Как обеспечить точность сварки на прокатном стане для фотоэлектрической сварки полос

       Этот вопрос поднимает ключевое звено в производстве фотоэлектрических сварочных лент. Прокатный стан фотоэлектрических сварочных лент в основном обеспечивает точность размеров и единообразие внешнего вида сварочных полос с помощью трех основных методов: прецизионное проектирование оборудования, управление с обратной связью в реальном времени и оптимизация процесса.

1. Прецизионное оборудование: основная гарантия точного управления.

       Аппаратное обеспечение — это «скелет», обеспечивающий точность, с высокоточным проектированием и обработкой всего, от основных компонентов до вспомогательных конструкций.

Высокотвердый и высокоточный прокатный стан

       Ролик — ключевой компонент, который непосредственно контактирует с металлической проволокой и придает ей форму поперечного сечения. Обычно он изготавливается из карбида вольфрама или быстрорежущей стали, а шероховатость поверхности контролируется ниже Ra0,1 мкм. Точность обработки чрезвычайно высока, а допуск на диаметр поверхности ролика и погрешность цилиндричности необходимо контролировать в пределах ± 0,001 мм, чтобы избежать отклонения размера сварочной полосы, вызванного собственной ошибкой ролика.

Жесткая рама и стабильная система трансмиссии

       Рама изготовлена ​​из цельного литья или сварена из высокопрочной стали, чтобы гарантировать отсутствие деформации из-за давления в процессе прокатки. В то же время система трансмиссии (например, серводвигатели и шарико-винтовые передачи) использует высокоточные компоненты, которые могут точно контролировать скорость и снижение давления прокатного стана, избегая нестабильности прокатки, вызванной зазором трансмиссии или вибрацией.

Механизм точного наведения и позиционирования

       Во время процесса размотки и перемотки пневматические или сервоприводные направляющие устройства гарантируют, что металлическая проволока всегда входит вдоль центральной оси прокатного стана, избегая неравномерной ширины сварочной полосы или заусенцев на кромках, вызванных смещением проволоки.

2、Управление с обратной связью в реальном времени: динамическая корректировка отклонения точности

      Связь между датчиками и системами управления позволяет отслеживать и исправлять ошибки в режиме реального времени в процессе прокатки, что является «мозгом», обеспечивающим точность.

Онлайн-определение толщины/ширины и обратная связь

      Лазерный толщиномер и оптический измеритель ширины установлены на выходе прокатного стана, которые могут собирать данные о толщине и ширине сварочной полосы десятки раз в секунду. Если размер превышает диапазон допуска, система управления немедленно отрегулирует величину прижима рулона (отклонение по толщине) или положение направляющей (отклонение по ширине) для достижения динамической коррекции.

Постоянный контроль напряжения

      На протяжении всего процесса от размотки до перемотки натяжение проволоки контролируется в режиме реального времени датчиком натяжения, а скорость размотки и перемотки регулируется сервосистемой для обеспечения стабильного натяжения (обычно контролируется в пределах ±5 Н). Колебания натяжения могут привести к растяжению или сжатию сварочной ленты, что напрямую влияет на точность размеров. Постоянный контроль натяжения может эффективно избежать этой проблемы.

Управление температурной компенсацией

      В процессе прокатки трение между прокатным станом и катанкой выделяет тепло, которое может вызвать тепловое расширение и сжатие прокатного стана, тем самым влияя на размер свариваемой полосы. Некоторые высокотехнологичные прокатные станы оснащены датчиками температуры и системами охлаждения для контроля температуры прокатного стана в режиме реального времени и регулировки количества охлаждающей воды для компенсации отклонений точности, вызванных изменениями температуры.

3、Оптимизация процесса: адаптация к различным требованиям к материалам и спецификациям.

      За счет оптимизации параметров процесса для различных материалов паяльной ленты (таких как луженая медь, чистая медь) и характеристик (например, 0,15 мм × 2,0 мм, 0,2 мм × 3,5 мм) стабильность точности еще больше повышается.

Многопроходное прокатное распределение

      Более толстые исходные материалы проволоки не будут прокатываться непосредственно до заданной толщины за один проход, а будут постепенно утончаться за 2-4 прохода. Установите разумную величину уменьшения для каждого прохода (например, уменьшение на 30–40 % в первом проходе и постепенное уменьшение в последующих проходах), чтобы избежать неравномерной деформации проволоки или повреждения прокатного стана, вызванного чрезмерным давлением прокатки за один проход.

Обработка поверхности и смазка прокатного стана

      Выберите соответствующий процесс обработки поверхности прокатного стана (например, хромирование, азотирование) в зависимости от материала проволоки и сопоставьте его со специальным смазочным маслом для прокатки. Хорошая смазка может снизить коэффициент трения, избежать царапин на поверхности проволоки, снизить скорость износа прокатного стана и продлить период поддержания точности.