В чем проявляется сверхвысокая точность прокатки стана для прокатки полос фотоэлектрической сварки?

Сверхвысокая точность прокатки станов для фотоэлектрической сварки полос в основном отражается в следующих аспектах:

1. Точный контроль размера

      Точность толщины: Прокатный стан для фотоэлектрической сварной ленты может контролировать допуск толщины сварочной полосы в очень небольшом диапазоне. Например, прецизионный прокатный стан компании Tiecai Machinery может производить продукцию с допуском по толщине ± 0,002 мм. Некоторые интегрированные машины для фотоэлектрической сварки также могут контролировать допуск по толщине сварочной ленты до ± 0,005 мм. Это достигается за счет высокоточной прокатки и изготовления, а также передовых систем регулировки зазора между валками, которые могут гарантировать, что толщина сварочной полосы будет одинаковой и постоянной по всей длине.

      Точность по ширине: допуск по ширине также можно точно контролировать, например, некоторые прокатные станы могут контролировать допуск по ширине сварочной полосы в пределах ± 0,015 мм, что очень важно для обеспечения сварочного эффекта и электрических характеристик фотоэлектрической сварочной ленты и аккумуляторного элемента.

2. Стабильный контроль формы

      Усовершенствованная конструкция прокатного стана: использование конструкции многовалкового прокатного стана, такой как 20-валковый, 12-валковый прокатный стан Сендзимира и т. д., с небольшим диаметром рабочих валков и конструкцией с несколькими опорными валками, позволяет добиться чрезвычайно низкого давления прокатки и высокой точности контроля формы листа, эффективно избегая дефектов формы листа, таких как волнистый и серповидный изгиб свариваемой полосы.

      Обнаружение и регулировка формы в режиме реального времени. Оснащенный передовым оборудованием для определения формы, таким как лазерные детекторы формы, он может контролировать форму сварной полосы в режиме реального времени и регулировать такие параметры, как наклон рулона и сила изгиба, с помощью системы автоматического управления, чтобы обеспечить хорошую форму сварной полосы.

3.Высокая точность контроля натяжения

      Полностью замкнутая система контроля натяжения: В прокатном стане для фотоэлектрической сварки используется полностью замкнутая система контроля натяжения, которая позволяет точно контролировать натяжение сварочной полосы во время процесса прокатки. Благодаря установке датчиков натяжения до и после прокатного стана изменения натяжения свариваемой полосы отслеживаются в режиме реального времени, а сигналы передаются обратно в систему управления. Система управления своевременно регулирует скорость и натяжение прокатного стана на основе сигналов обратной связи, гарантируя стабильность натяжения сварной полосы во время процесса прокатки и избегая таких проблем, как деформация растяжения и разрушение, вызванные нестабильным натяжением.

4. Контроль температуры и окружающей среды

      Точный контроль температуры. В процессе прокатки температура оказывает существенное влияние на свойства материала и точность размеров свариваемой полосы. Стан для прокатки полос фотоэлектрической сварки оснащен высокоточной системой контроля температуры, которая может точно контролировать температуру прокатки, гарантируя однородную твердость сварочной ленты и отсутствие окисления на поверхности. Например, управляя охлаждением и нагревом прокатных валков, а также регулируя температуру среды прокатки, процесс прокатки можно осуществлять при подходящих температурных условиях.

5.Расширенная система обнаружения и контроля.

      Полный контроль с обратной связью: использование импортных приборов обнаружения для полного управления с обратной связью, ПЛК + операционная система человеко-машинного интерфейса, обеспечивающая точность на протяжении всего процесса от обработки до мониторинга. Эта передовая технология позволяет контролировать процесс прокатки в режиме реального времени, своевременно определять и корректировать параметры, а также обеспечивать точность размеров и стабильность качества продукции.

      Отслеживание и анализ данных: возможность записи и хранения различных данных в режиме реального времени во время процесса прокатки, таких как усилие прокатки, зазор между валками, скорость, температура, натяжение и т. д. Анализируя и отслеживая эти данные, можно своевременно выявлять проблемы в производственном процессе, обеспечивая основу для оптимизации процесса и технического обслуживания оборудования, что еще больше повышает точность прокатки и качество продукции.